首先在焊接254SMO不銹鋼管時，鋼管兩段坡口要求機加工，焊前對坡口及附近50mm范圍內(nèi)的表面和焊絲表面進行酸洗處理，用50～60℃的20%一40%HNO溶液浸泡30min左右，清洗后用熱水清除此表面的清洗劑。焊條充分烘干，對于P12-R焊條烘干溫度為100—150℃，恒溫l小時后使用。焊接時尤其要注意線能量的控制，以防止焊縫金屬不必要的稀釋和保證焊縫質(zhì)量。為配合控制線能量，焊道要求狹窄，焊接時避免焊條擺動，電流調(diào)節(jié)到能獲得穩(wěn)定的電弧，焊縫能良好地熔到母材上即可，一般采用稍低的電流。

             采用TIG焊施焊254SMO不銹鋼管時，應(yīng)保證氬氣純度 (Ar)I>99.95%。在定位焊和打底焊道的施焊過程中，要有充分的背面保護措施，施焊時電極氬氣流量約為12—15L/min，背面保護氣體流量為24L/min，還要保持氬氣清潔和干燥。定位焊的長度和寬度應(yīng)與材料的厚度和焊接位置相適應(yīng)，焊前應(yīng)將定位焊部位兩端磨成平滑過渡。為了避免根部焊道與定位焊的連接處出現(xiàn)裂紋，最好在焊至定位焊部位之前，用砂輪將定位焊點全部磨掉，通過研磨可產(chǎn)生較好的接頭熔深。引弧必須在坡口內(nèi)進行，以防止電弧傷及母材表面而降低該處的抗蝕性。對采用焊條電弧焊焊接時，焊縫起點可能會有氣孑L出現(xiàn)，這主要是氣體保護作用的時間差引起;在焊縫末端也可能有縮孔或火口裂紋產(chǎn)生，這是因為電弧突然熄滅發(fā)生收縮引起，最好的辦法是磨掉所有的起點和收弧點。

          為了盡可能減少254SMO不銹鋼管焊縫在多道焊中產(chǎn)生斷裂的可能，要求每道焊縫的層間溫度不大于100℃。如若產(chǎn)生焊縫裂紋，必須通過打磨消除掉后才能繼續(xù)焊接。嚴(yán)格控制σ相的存在和含量。254SMo不銹鋼管母材本身存在σ相，尤其當(dāng)它經(jīng)過600-1000℃范圍內(nèi)長期暴露以后，盯相在晶界沉淀，這是一種硬而脆的相，它降低鋼的沖擊韌性和耐蝕性。σ相形成的危險隨著鉻和鉬含量的增加而增加，在我們的焊接實驗中也表現(xiàn)出了這一點，若焊接操作不當(dāng)，就會出現(xiàn)σ相。由于σ相的存在，給焊縫造成了很大的危害，主要是評定中彎曲不過關(guān)，要克服這個問題，焊接時采用盡可能低的線能量是關(guān)鍵，另外，操作的手法、運條的技巧，對避免碳化物沉淀析出的σ相形成都有關(guān)系。通過多次實驗總結(jié)，我們做出了合格的工藝評定，解決了254SMo不銹鋼管的焊接問題。

         根據(jù)焊接實驗及工程實際焊接結(jié)果證明 254SMo不銹鋼管的焊接性良好，采用合適的焊接工藝參數(shù)及程序，能克服母材中所存在σ相的弱點，從而得到滿足使用要求的焊接接頭。采用氬弧焊+焊條電弧焊組合焊接方法焊接大口徑254SMo不銹鋼管道的方法是可行的，其優(yōu)點是生產(chǎn)率高、質(zhì)量好且穩(wěn)定。由于氬弧焊打底焊電流穩(wěn)定、熱量集中輸入少且應(yīng)力均勻，不僅有利于防止裂紋，保證熔透性好，背面成形美觀，更最主要的是能夠提高鋼材的抗蝕性。焊條電弧焊方法適用于254SMo+16MnR復(fù)合鋼板的焊接，對于要求抗蝕性高的設(shè)備，可采用此類材料，能大大降低成本，在解決鋼板復(fù)合的前提下用此工藝焊接復(fù)合鋼板是可行的。法蘭直徑在100～300mm之間，工件材料為LF6鋁合金。焊接質(zhì)量符合GJB1718—93 I級焊縫的要求。